Технологија на кастинг инвестиции: добрите и лошите страни

Достоинство на кастинг по модели

Позитивниот квалитет на технолошкиот процес е високата точност на леењето на делот до точност од степен 4 со чиста површина која не бара дополнителна обработка. Важна карактеристика на методот е и можноста да се добие производ од сложена конфигурација, вообичаен метод на производство кој бара собирање на поединечни елементи. Производство на тешки метали легури леење овозможува да се добие производи со површина грубост до 6 класа Rz = 20 микрони до Ra = 1,25 mm во согласност со GOST 2789-59.

Како се изведува процесот?

Во масовно производство на мали или големи делови и производи развиена скица цртеж извршува распоред и мувла е избран од метални материјали, гипс и огноотпорни глина. Процесот на производство се изведува во следниот редослед:

1. монтажа на отстранлива мувла;
2. Загреаната восочна маса на ниско-топена супстанција (парафин, стеарин, восок) се влива во отворот на мувла под притисок од 2,5-3 атм;
3. По ладењето, работните парчиња се поврзани со блоковите со лемење со систем на портата.

Принципот на инвестирање кастинг се состои во производство на материјал врз основа на се-во-едно форма, со што се обезбедува висока точност на готовиот производ. Избраниот метод на кастинг помага да се добијат делови со дебелина на ѕидот од 0,5 mm изработени од огноотпорен легиран челик што не може да се машински.

Готовиот производ е наредени со кашеста маса која содржи кварц од фракција на прашина и течно стакло или етил силикат.

Соочувајќи се со течност, за подготовка на кој се користи етилсиликат [Si (OC2H5) 4] кој содржи 32 или 40% SiO2, се применува во неколку слоеви. Етилен алкохол учествува во процесот на хидролиза на суспензијата. Секој нареден слој на лагер е попрскан со фино изми песок од кварц или прав од маршал бланширан, сушен, по што циклусот се повторува 5 до 11 пати. Моделот состав се загрева со пареа, топла вода или загревање.

Формирање форми трае од 2 часа до 2 дена, во крајниот резултат е дебелината хард школка до 3 mm, по што дел калапот топење средствата за модел на обликот со подгревањето на топлинска шкаф на температура од 1200 C ... + 1500 C или во топла вода 900 C. По отстранувањето форма за полнење е ставен во шишето и покриени со сув прашок од кварц, циркон, корунд или магнезит.

Во следната форма за производство фаза подготвени се пренесува во термички печка за горење надвор топливи маса остатоци и последователните калење на температура од 9000 C за 4 часа. По завршувањето на топло-форма е исполнета со растопен метал, остава да се лади, се отстранат од системот на одлеаноци тркач е подложен на термичка обработка и Завршно чистење. Чувајте ги моделите во термостат или во ладна вода.

Карактеристика на рефрактерната суспензија е промена во физичката состојба на растворот за обложување кога формулацијата се менува. Ако се воведува воден раствор од алкали во подготвената чиста кашеста маса, започнува процесот на зацврстување, со што се овозможува да се добие база за изработка на монтажна керамичка мувла.

Предности на моделирани делови

Предноста на методот на производство на производи на моделот е можноста за употреба на ефективни неинвазивни технологија за производство на опсегот на единицата, сериски или масовно производство со високи барања за димензионални точност и чистотата на финиш. Топол флуидни модели за детали за мала форма, комплексна конфигурација и големи производи се направени од органски материјали:

1. парафин;
2. церезин;
3. стеарин;
4. тресет битумен;
5. полистирен;
6. розова;
7. кафеав јаглен восок;
8. полиетилен;
9. озокерит и други.

При изборот на составот на моделот се зема предвид комплексот на физичките својства на материјалот. Моделите што треба да се стопат мора да ги исполнат следните барања:

1. флуктуирање на температури од 600 C до 1000 C;
2. минимално намалување и експанзија;
3. добра флуидност;
4. механичка сила;
5. минимална содржина на пепел и лепење на предмети и раце;
6. хемиска инертност;
7. еколошка безбедност;
8. можност за повторна употреба;
9. добра адхезија со течност за обложување;
10. можноста за механизација и автоматизација на процесот;
11. економична потрошувачка на метал.

Технолошкиот процес за инвестициски модели овозможува производство на делови од легиран и јаглероден челик, легура на обоени метали или леано железо. Метод на леење метал предвремени изработени метален калап, печат, мувла, или прачка формирање опрема, автомобилски делови и огнено оружје. Подготовка на одлеаноци во отстранлива керамичка мувла (лизгање) се изведува во неколку фази:

1. истурање во колба на кашеста маса;
2. мувла стврднување;
3. пронаоѓање на добиениот модел од хемисферата;
4. топлинска калцинација на мувла;
5. монтажа и истурање полу-калапи со стопен метал.

Автоматизирано производство

Процесот на инвестирање кастинг, чија технологија е адаптирана за автоматско инсталирање, истовремено овозможува производство на столб и инка за тркач систем.

За метални одливки, државниот стандард ги има истите барања како и за производите добиени на друг начин. Топењето на работниот материјал се изведува со фабричка технологија.

Кастинг е исфрлен по ладењето на мувла на пневматска единица со вртење на колбата за 180 ° C за да се отстрани лабавото полнење. Поделбата на патеката се прави на неколку начини:

1. вибрации на посебна платформа;
2. удирање преку ивица умре;
3. парче електричен алат;
4. анодно и механичко сечење.

Чистењето на празнините од школка на лизгањето се врши со истекување со топол раствор на KOH. Резидуалните фрагменти се чистат со алати со четка или ересна млазница.

Чистотата на површината на кастинг е зависни од состојбата и структурата на составот на тип мувла шема, дел од кварцен песок, начинот на топење на составот и начинот calcining лушпи од хемискиот состав на одливки.

Густината на материјалот за леење е формирана од положбата на калапот на работната платформа. Надоместот за смалување на челик за време на процесот на стврднување е обезбеден со дизајнот на системот за исхрана. Точноста на металното лиење се проверува од оптичкиот компресор. Недостатоците на кастинг за моделот вклучуваат комплексноста и времетраењето на технолошкиот процес, високата цена на местење.