Челик 95x18 за ножеви: добрите и лошите страни, карактеристични

Челик 95 × 18

Во производството на метални делови, елементи и оружје, се утврдуваат барањата за еластичност, сила и вискозитет. Прво, се избира хемискиот состав на материјалот, а потоа, со помош на термичка обработка, се дадени потребните својства и квалитети.

Карактеристики на челик 95 × 18 има висока побарувачка, нејзините Се користи за производство на силни и цврсти делови, на пример, чешми, аксијални структури, лежишта, од овој метал, се добиваат квалитетни ножеви, за кои 95 × 18 е најдобрата опција. Овој хемиски состав неодамна ги отвори своите ефективни карактеристики, но поради високите перформанси, Тој доби популарност меѓу челичарите и производителите на предмети за оружје.

Материјалот е убав каприциозната работа, Со мало отстапување од препорачаната технологија, постои ненавремено напуштање или избувнување. Да се ​​ангажираат во пуштањето на предмети од овој челик, им овозможуваат на искусни претпријатија кои имаат стекнато неопходно искуство во таков бизнис.

Хемиски состав

Ефикасноста на индикаторите на готовиот материјал за производство на цврсти делови зависи од присуството на хемиски елементи во составот:

• магнезиум и силициум - не повеќе од 0,8%;
• сулфур и фосфор - не повеќе од 0,027-0,32%;
• никел и манган - не повеќе од 0,6%;
• титаниум - не повеќе од 0,2%;
• хром во опсег од 16,5-19%.

Голема количина на хром дава материјални антикорозивни својства, не дозволува слојот на `рѓа да се развива на површината на производите. Метал, добиен без да ја раскине технологијата, за време на фалсификатот го отстранува работното парче од мали пукнатини, во своите пори концентрацијата на водород и кислород се намалува. Процесот на ковање ја компактира структурата, во кристалната решетка има неколку празни шуплини, додека еластичноста се зголемува, но силата останува непроменета.

Главните карактеристики на метал и неговите својства

Материјал се однесува на класа на челици, добра отпорност на корозија, затоа служи да се направи трајни градежни елементи, кои во работењето постојат посебни барања во смисла на издржливост, кои работат во корозивна средина на високи температури. Индустријата доставува до пазарот долги производи во форма на калибриран, обликуван или полиран бар, лента, сребро, фалсификувани празни места и фалсификување.

Механички карактеристики

Несоодветното калење и несоодветниот одмор доведуваат до појава на негативни карактеристики. 95 × 18 се однесуваат на мартензитни челик класа, тоа е појачана време на процесот на калење, се добива по annealing ledeburite структура со малку повисока од карбиди, кои се разликуваат морфолошки:

• обликот на примарните карбиди е издолжена по должината на правецот на ковање или валање, тие се појавуваат по течната фаза;
• на рабовите и во телото на првичните аустенилни зрна, секундарните мали карбиди се ослободуваат при ладење.

Со зголемување на температурата за време на калење бројот на задржан остенит достигнува максимална вредност, стекнување на екстремна цврстина карактеристика индикатори кои се разликуваат во опсег од 57-58 HR Ваквите вредности се добиени во индустријата за челик во текот на стврднување на 1050˚S, за споредба, тврдост од 26 човечки ресурси е добиен на температура 1250˚S .

Механички перформанси:

• Челик 95 × 18 има специфична тежина од 7,75 тони за кубен метар;
• во МПА, тврдоста на материјалот варира помеѓу 230-245;
• густина индекс - 7,75 × 10 3 kg / m3;
• топлинската спроводливост на метал е 24,3 W;
• специфичната топлина од челик на 20 ° C е 0,483 × 10 3 J;
• параметарот на електричната отпорност е 0,68 × 10 6 Ω. м.

Основни параметри за обработка

Работата со метал бара употреба на соодветни техники за создавање на материјал во согласност со прифатените ГОСТ на територијата на Русија. За производство на профилиран или валани челик, се користи методот на валање или фалсификување на почетната палка при високи температурни вредности, проследено со постепено ладење. Деформацијата се јавува во опсег од 1125 до 900 ° C, проследено со бавно ладење или складирање на 750 ° C со понатамошно ладење.

За процесот на калење потребно е масло со температура од 1000 до 1050 ° C. Остави е направен на 200-310 ° C, ако ги зголемите индексите на 490-500 ° C, отпорноста кон корозија нагло паѓа како резултат на зголемувањето на количината на карбиди. Ако по калење со температура до 350 ° C во вода за ладење додадете сол во форма на 3% раствор, тогаш материјалот ќе добие задоволителни антикорозивни својства.

За нанесување, поставете ја максималната температура во 880-910 ° C Ако се обработи профил со пресек до 700 mm, тогаш технологијата на рекристализација се користи со понатамошно ослободување. Температурата на ладење е 70-85˚S, фалсификување 1195˚S направи на прв, постепено се носат на температурата 845˚S, а потоа се одржа во 750˚S ладење.

Материјални карактеристики

И покрај фактот дека легирањето се јавува во најекономичен начин за производство, во некои случаи не се препорачува за производство на структурни делови и компоненти 95 × 18 челик поради некои карактеристики:

• зголемена способност да формира зрна кога се загрева;
• добиените големи зрна поради отсуството на полиморфни процеси за време на обработката не можат да бидат елиминирани со термичко дејство;
• Студената отпорност на заварени споеви од овој метал и челик е ограничена на -40 ° C;
• ниска формација во процесот на пластична ладна деформација, ова се добива поради малиот број на лизгачки рамнини вклучени во структурната решетка.

Подобрување на својствата на материјалот

За да се зголеми отпорноста и антикорозивноста на заварените зглобови, се намалува способноста за формирање на зрнца во решетката, елементите што формираат карбид се воведуваат во составот. Дополнително намалување на големината на зрната се јавува кога микро-дози на површински активни компоненти се вклучени во легурата, од кои најефикасната е цериум. Ваквото микроаполитизирање со елементи од ретки земји е корисно само со внимателно измерена администрација и со почитување на технологијата.

Следните нечистотии влијаат на намалувањето на ладниот капацитет на челиците:

• азот и јаглерод - кога вкупниот износ на овие нечистотии во составот на ≤ 0,01% значително ја зголемува силата и перформансите на заварени споеви на феритни типови челици со висока содржина на хром;
• кислород, фосфор, до одреден степен сулфур, силикон и манган исто така ја намалуваат свежината на материјалот.

Ако зборуваме за барањето за чистота на феритни хромидни легури, тогаш усогласеноста со овој индекс за квалитет доведува до зголемување на точноста во технолошките процеси и во топењето. Антикорозивна отпорност против уништувањето на меѓукристални соединенија се постигнува со содржина на азот и јаглерод во вкупниот сооднос од 0.01-0.015%. Доколку оваа нормализирана вредност е надмината, дополнително се користат стабилизатори во форма на ниобиум и титански адитиви.

Зголемениот Крутост на феритни челици јавува како резултат на повреда на технологија на обработка температура, а понекогаш и во интервал од 540-860˚S нивните доделени цврста фаза решение и се чини дека просечната "475˚S Крутост." Таквите видови на зголемена кршливост на материјалот се реверзибилни и се повлекуваат со правилно термичко дејство.

За да се подобрат површинските квалитети, важно е да се врзуваат силикатни подмножества на производи за деоксидација, со користење на силикон допинг метод за ова. Методот не дозволува изгледот на питка корозија на површината поради дејството на силикон во вид на пасивен филм.

Механички оптеретувања метал селектиран исклучиво за таа намена се зголеми чувствителноста предизвикува уништување и појавата на работ искривување на сечилото на злоупотреба објекти. Иако анти-корозија квалитет метал, продолжена изложеност на ножеви во услови на заситен раствор на сол доведува до нарушување на интегритетот на површината и лошо влијае на ефикасноста на производот. Во повеќето случаи, особините 95 × 18 се користат за производство на делови што не се заварени за време на инсталацијата.

Општа поделба на челици

Сите произведени метали се поделени на јаглеродни и допир групи.

Јаглероден

Производство, комбинирање во процесот на јаглерод и железо, при што содржината на јаглерод може да биде ограничена до 2%, станува главна компонента, покрај администрира фосфор, силициум, сулфур, и магнезиум. Јаглеродниот челик има неколку недостатоци:

• кога се зголемува силата, пластичноста на метал се намалува;
• кога се користат производи во средина со висока температура (200 ° C), се губат цврстината, цврстината, се намалуваат квалитетот на сечење на ножевите;
• материјалот се карактеризира со ниска отпорност на корозија, агресивно надворешно опкружување, атмосферски ефекти;
• кога се загрева значително се проширува во големина;
• поради ниска јачина индикатори на јаглеродни метали, дебелината на структурните елементи се зголемува, производот се зголемува во цената, дизајн проблеми се јавуваат.

Легура

Во прилог на вообичаените нечистотии, овие метали се допираат во производствениот процес од страна на хемиски елементи за подобрување на перформансите. Во процесот на топење, во составот се додаваат никел, хром, ванадиум, волфрам, молибден, манган и силициум. Легираниот челик е поделен на групи:

• нисколегирани формулации - не повеќе од 2,5% од адитиви и нечистотии;
• средно легирани метали - нечистотии во опсег од 2,5-10%;
• Високолегираните челици содржат адитиви поголеми од 10% по тежина.

Во споредба со карбонати метали, легираните челици имаат голем број на позитивни својства:

• продолжен работен век на производите;
• заштеда на метал;
• зголемена продуктивност;
• намалена комплексност во дизајнот.

Употребата на легирана група метали е од одлучувачко значење во прогресивната технологија, бидејќи тие имаат висок индекс на вкочанетост во комбинација со сила во статичната состојба. Овие показатели варираат во производствениот процес поради промена на содржината на јаглерод во проценти и условите за термичка обработка. Во зависност од содржината на јаглерод, се разликуваат следниве видови метали:

• ниско јаглероден - помалку од 0,31%;
• среден јаглерод-јаглерод содржи 0,31-0,75%;
• составот на високо јаглеродни челици вклучува повеќе од 0,75% јаглерод.

Процес на производство

Челикот се истура од старо железо или готови леано железо, производи и материјали што содржат железо, користејќи старо железо и отпад. За почеток на slagging, стави лузни, вар, користете deoxidants, на пример, ferromangane, алуминиум, додадете легирање компоненти.

метод на кислород-convector вклучува почетна отстранување на железо нечистотии и јаглерод од дува кислород и превртување се врши во печки круша во облик на круг. Овој метод е поделен на Бесемер и Томас.

Бесемер методот се користи за топење на почетниот материјал кој содржи висок процент на силикон, кој за време на процесот на прочистување значително ја зголемува температурата на легурата (до 1500 ° C). Паралелно, постои оксидација на железо и изгорување на јаглеродни нечистотии. Железо оксидот преминува во челик, бидејќи совршено се раствора во составот на леано железо.

Методот Тома се користи за леано железо со голема количина флуорид во составот. За поставата на печката се користат магнезиум и калциум оксиди, што доведува до зголемена содржина на оксиди во супстанциите кои формираат згура. Во процесот на согорување, се произведува фосфатен анхидрид, реагира со вишок на калциум и поминува во згура. Топлината се генерира со согорување на фосфор.

Челик 95 × 18 е одличен за изработка на ножеви од разни видови, елементи за сечење на агрегати, машински алати. Неговите цврсти карактеристики дозволуваат употреба на производи долго време, без да се нарушат првично специфицираните квалитети.